一、非标螺牙配对不合理

案例一

问题点

螺纹适配，一个拧不到底，一个拧不进去。

原因分析

非标牙，分两处加工，牙峰角度有偏差，配对不上。

案例二

问题点

需要加工M4*0.5，图纸只标M4，没有螺纹间距说明。

原因分析

手动标注，遗漏注释牙距。

优化建议

设计非标牙时建议：同一地方加工方便匹配，或先加工好的样品给到后加工的去匹配。设计间隙，0.02-0.05之间，详细标注公差，牙的深度、斜度。如下图示。要求公牙，母牙严格按图加工。相比，采用第一步会比较可靠与省事。

（其中0.02-0.05是考虑加工误差而设计的噢，提醒画3D螺牙而不做标识的人员在原图上放的余量。真正加工出来的末端尺寸有0.01-0.02就可以扭动了。加工出来的尺寸当然按标准走，不同等级的标准，精度也不一样的。）

二、牙孔底孔与标注错误

案例一

问题点

M12螺纹孔螺距不对。

原因分析

牙孔标识错误，实要M12X1.0，只标了M12-6H。工厂按标准牙M12X1.8加工。

案例二

问题点

四颗安装螺丝孔要求按M2.5加工，实际做成M3导致无法装配。

原因分析

3D图底孔设计不对，M2.5的底孔应该是2MM实际画成2.5。2D图标识错误4-φ2.5应该标成：4-M2.5，导致工厂误按2.5的底孔标准为M3牙来加工。

案例三

问题点

零件没有加工螺纹。

原因分析

需要开牙组合装配的位置3D、2D图都没有标识牙孔信息。工厂按3D直接外圆轮廓加工成圆柱体。

案例四

问题点

1、螺丝孔位没有攻牙。  

2、有2个孔的尺寸偏小。

原因分析

没有2D图标注牙孔，3D图上也没有牙孔特征。工厂按3D圆孔加工。两个φ6沉孔要求+0到+ 0.08公差，没有2D图标注，工厂加工到φ6-0.05MM在标准±0.1范围内，但孔无法使用。

案例五

问题点

图纸漏标了一处螺纹。

原因分析

图纸漏标一个M1牙孔，工厂按3D底孔0.7mm加工成圆孔。

优化建议

设计牙孔的时候3D图底孔要严格按标准尺寸来画，并配合2D图标注清楚。非标规格要标识牙距与牙型信息，用SOLIDWRKS画图的，牙孔可以用异形孔功能画，3D底孔不会错误，出2D的时候标注自动生成，可以减少标识错误。

2D标注和3D底孔对照配合

三、镶铆钢柱图纸设计方式

问题点

需要压铆不锈钢柱，结果加工成整体铝柱。

问题原因分析

要求镶不锈钢柱，图纸画成连体。加工的时候需要重新设计镶铆底孔。一般编程工程师习惯按图编程，不轻易更改图纸特征，导致加工错误。

优化建议

此类产品制图的时候，应该画分体，铆钉为标准库件，底板只画底孔再与铆钉组装成装配体，就更直观，工程编程只能单体编程，不会误编。

大家在参与设计，或投入实际生产时，是否有遇到类似的问题呢？又是怎么解决的？有没有得到一些经验总结？欢迎评论区留言：

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