橡胶的性能主要取决于所用生胶的类型以及橡胶材料配方的不同。

橡胶的种类

1.1天然橡胶（NR）

天然橡胶（NR）为异戊二烯聚合物。具有优良的回弹性，拉伸强度、伸长率、耐磨性，撕裂和压缩永久变形性能都优于大多数合成橡胶。适于制作轮胎、减震零件、缓冲绳和密封零件。不耐油，耐天候、臭氧、氧的性能较差。使用温度范围-60～100℃。

1.2 丁苯橡胶（SBR）

丁苯橡胶（SBR）为丁二烯与苯乙烯的共聚物。含 10％苯乙烯的丁苯-10有良好寒性，含 30％苯乙烯的丁苯-30耐磨性优良。适于制作轮胎和密封零件，制品耐油、耐老化性能较差。使用温度范围为-60～120℃。

1.3 丁二烯橡胶（BR）

丁二烯橡胶（BR）为丁二烯聚合物。常用的顺丁二烯橡胶，耐寒、耐磨及回弹性能较好。适于制作轮胎、密封零件、减震零件、胶带和胶管等制品。制品不耐油，不耐老化。使用温度范围-70~100℃。

1.4 氯丁橡胶（CR）

氯丁橡胶（CR）为氯丁二烯聚合物，耐天候，耐臭氧老化，有自熄性，耐油性能仅次于丁腈橡胶，拉伸强度、伸长率、回弹性优良，与金属和织物粘结性很好。适于制作密封圈及密封型材、胶管、涂层、电线绝缘层、胶布及配制胶粘剂等。制品不耐合成双酯润滑油及磷酸酯液压油。使用温度范围-35～130℃。

1.5 丁腈橡胶（ NBR）

丁腈橡胶（NBR）为丁二烯丙烯腈的共聚物。一般含丙烯腈18％、26％或 40％，含量愈高，耐油、耐热、耐磨性能愈好，但耐寒性则相反。含羧基的丁腈橡胶，耐磨、耐高温、耐油性能优于丁腈橡胶。丁腈橡胶适于制作各种耐油密封零件、膜片、胶管和软油箱。制品不耐天候、不耐臭氧老化、不耐磷酸酯液压油。使用温度范围-55～130℃。

1.6 乙丙橡胶（EPM、 EPDM ）

乙丙橡胶为乙烯、丙烯的二元共聚物（EPM）或乙烯、丙烯、二烯类烯烃的三元共聚（EPDM）。耐天候、耐臭氧老化，耐蒸汽、磷酸酯液压油、酸、碱以及火箭燃料和氧化剂，电绝缘性能优良。适于制作磷酸酯液压油系统的密封零件、胶管及飞机、汽车门窗密封型材、胶布和电线绝缘层。制品不耐石油基油类。使用温度范围-60～150℃。

1.7 丁基橡胶（ IIR）

丁基橡胶（ IIR）为异丁烯和异戊二烯的共聚物。耐天候、臭氧老化，耐磷酸酯液压油，耐酸、碱、火箭燃料及氧化剂，具有优良的介电性能和绝缘性能，透气性极小。适于制作轮胎内胎，门窗密封条，磷酸酯液压油系统的密封零件、胶管，电线的绝缘层，胶布和减震阻尼器。制品不耐石油基油类。使用温度范围-60～150℃。

1.8氯磺化聚乙烯橡胶（CSM）

氯磺化聚乙烯橡胶（CSM）耐天候及臭氧老化，耐油性随其氯含量增加而增加，耐酸碱，适于制作胶布、车用空滤器联接套，散热器排水管、密封垫、电缆套管、防腐涂层及软油箱外壁。使用温度范围-50～150℃。

1.9聚氨酯橡胶

为聚氨基甲酸酯。通常有聚酯型（AU）和聚醚型（EU）两种。具有优良伸强度、撕裂强度和耐磨性，耐油、耐臭氧极佳，也耐原子辐射。适于制作各种形状的密封能量吸收装置、冲孔模板、振动阻尼装置、机械支承垫片、柔性联接、防磨涂层、摩擦动力传动装置、胶辊等。使用温度范围-60～80℃。不宜与酯、酮、磷酸酯液压油、浓酸、碱、蒸汽等接触。

1.10 聚硫橡胶（T）

为多硫烷烃聚合物，有固态聚硫橡胶和液态聚硫橡胶二种。耐油性好、耐天候老化，透气性小，电绝缘性亦佳。固态胶通常与丁睛橡胶并用制造燃油系统的密封零件、胶管和膜片。使用温度范围-50～100℃，短时间可达130℃。液态胶通常用于配制密封剂。

1.11 氯醇橡胶

为环氧氯丙烷烃聚合物（CO），或环氧氯丙烷与环氧乙烷的二元共聚物（ECO），或加有第三单体（环氧丙烷）的三元共聚物。具有耐油、耐臭氧性能，耐热性比胶好，透气性小。适于制作密封垫圈和膜片。

1.12丙烯酸酯橡胶（ACM）

丙烯酸酯橡胶（ACM）是国际上发展起来的一种新型特种橡胶，具有优异的耐热、耐油、耐寒、耐臭氧等性能。根据需要，可与氟橡胶，丁睛橡胶，氯磺化聚乙烯、三元乙丙橡胶等并用，从而获得耐高温、耐油性能。广泛用于汽车、军事装备的高温油封材料、容器管道衬里胶粘剂及建筑物密封胶，隔音和减震制品特种电线电缆的外层护套等。

1.13 硅橡胶

为聚硅氧烷。通常有二甲基硅橡胶（MQ），甲基乙烯基硅橡胶（MVQ），甲基苯基硅橡胶（MPQ），甲基苯基乙烯基硅橡胶（MPVQ）等。硅橡胶具有极佳的耐热、耐寒、耐老化性能，绝缘电阻、介电特性优异，导热性好，但强度和抗撕裂性较差，不耐油，价格较贵。一般适于制作密封圈、密封型材、氧气波纹管、膜片、减震器、绝缘材料、隔热海绵胶板。使用温度范围-70～280℃。

1.14 氟橡胶（FPM）

常用的有氟橡胶—26、氟橡胶—246，前者为偏氟乙烯和六氟丙烯的共聚物，后者为偏氟乙烯、四氟乙烯和六氟丙烯的共聚物。氟橡胶具有突出的耐热、耐油、耐酸、碱性能，老化性能及电绝缘性能优良，难燃，透气性小。但低温性能较差。一般使用温度范围-40～250℃，短时间可达300℃。适于制作各种要求耐热、耐油的密封零件、胶管、胶布和油箱，但价格较贵。

1.15 氟硅橡胶（MFQ）

为含有氟代烷基的聚硅氧烷。耐油、耐化学品、耐热、耐寒、耐老化性能优异，但强度和抗撕裂性较低，价格昂贵。适于制作燃油、双酯润滑油、液压油系统的密封圈、膜片。使用温度范围-65～250℃。

硫化胶的主要性能：

2.1 拉伸性能

是所有胶料应首先考虑的性能，包括拉伸强度、定伸应力、伸长率、扯断伸长率和扯断永久变形，以及应力——应变曲线。拉伸强度是试样拉伸至断裂的最大拉伸应力。定伸应力（定伸模量）是在规定伸长时达到的应力（模量）。伸长率是试样受拉伸应力而引起的变形，用伸长增量与原长之比的百分数表示。扯断伸长率则是试样拉断时的伸长率。扯断永久变形是拉伸断裂后标距部分的残余变形。

2.2 硬度

表示橡胶抵抗外力压入的能力，也是所有胶料的基本性能。橡胶的硬度在一定程度上与其他一些性能相关。例如，胶料的硬度愈高，相对地说，强度就较大，伸长率较小，耐磨性较好，而耐低温性能就较差。高硬度橡胶能抗高压下挤压破坏。因此应根据零件工作特性选用合适的硬度。目前国内一般用邵尔A(HS A)型硬度计测定橡胶的硬度，与国际橡胶硬度值相接近。

2.3 压缩性能

压缩性能 橡胶密封件通常处于受压缩状态。由于橡胶的粘弹性，橡胶受压缩后，压缩应力会随时间而减小，表现为压缩应力松弛；除去压力后，不能恢复原来的外形，表现为压缩永久变形。在高温油介质中，这些现象更为显著。它们会影响密封件的密封性能，是密封件用胶料的重要性能之一。

2.4 低温性能

低温性能 通常采用以下三种方法表示橡胶的耐低温性能。

1）最常用的是脆性温度，是指试样在低温受一定的冲击力时出现破裂的最高温度，可用于比较不同胶料的低温性能。但由于橡胶的工作状态与试验条件不同，橡胶的脆性温度并不表示橡胶件的最低工作温度，尤其在油介质中。

2）低温回缩温度 是在室温下将试片拉伸至一定长度，然后固定，迅速冷却到冻结温度以下，达到温度平衡后松开试片，并以一定速度升温，记录试片回缩10％、30％、50％和70%时的温度，分别以TR10、TR30、TR50和TR70表示。材料标准中一般以TR10作为标准，与橡胶脆性温度相接近。

3）耐寒系数，一般是将试样在室温压缩到一定的变形量，然后在规定的低温下冷冻，再卸除负荷让其在低温下恢复，恢复量与压缩量之比称为压缩耐寒系数。系数愈大，橡胶的耐寒性愈好。

2.5 耐油性能

橡胶在油介质中（燃油、润滑油、液压油等），特别在较高温度下，会导致膨胀、软化和降低强度、硬度，同时橡胶中的增塑剂或可溶性物质可能被油浸出，导致重量减轻，体积减小，引起泄漏。因此橡胶的耐油性是在油介质中工作胶料的重要性能。一般是在一定温度下在油中浸泡若干时间后测定其重量变化、体积变化以及强度、伸长率和硬度的变化。有时也可用耐油系数表示，即在介质中浸泡后的强度或伸长率与原始强度或伸长率之比。

2.6 耐老化性能

橡胶受氧（空气）、臭氧、热、光、水分和机械应力等因素的作用后会引起性能变坏，称为橡胶的老化。橡胶的耐老化性能可通过自然老化和人工加速老化试验（热老化、湿热老化、臭氧老化等）测定。耐老化性可用老化后试样的强度、伸长率或硬度等性能的变化表示，也可用老化系数表示，即老化后试样的拉伸强度、扯断伸长率或拉伸强度与扯断伸长率的相乘积与原始值之比，相应地称为按拉伸强度计算的老化系数（简称按强度计老化系数）、按扯断伸长率计算的老化系数（简称按伸长计老化系数）或按抗张积计算的老化系数（简称按抗张积计老化系数）。

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