在给客户生产时，我们往往会发现，设计与生产在一些细节上是有差异的，在生产过程中，受限于加工方法、机床设备精度、环境因素、人为因素等多种因素的综合影响，零件的实际尺寸和形状总是会偏离理论值，会存在一定的误差，当多个零件装配在一起形成产品时，各零件误差会产生累积，最终影响装配质量和产品性能。当工程师做设计时：

1.公差设计的很严格，零件加工难度就会增大、成本变高，经济性不好；

2.公差设计的很宽松，产品又无法保证质量及性能要求。

因此，工程师在做产品设计时除了要设定理论尺寸，还需要设计合理的偏差允许范围来指导生产装配，零件尺寸的偏差允许范围一般称之为“公差”。

我们整理了近期遇到的两个公差设计不合理的案例，并总结了两点小建议，分享给大家：

一、轴承位置公差设计不合理

问题点：

1. 红色圈台阶圆孔偏小，轴承装不到底。

2. 绿色圆柱子外径偏大。

问题原因分析：

客户提供了3D图，有轴承装备的地方没有2D图标注公差，工厂默认按正常公差±0.1加工。

优化建议：

设计中，有精配的位置要标公差，轴承安装位置紧配公差为+0.00、到+0.01。松配+0.01到+0.03（单位MM），一般轴承需要较高的旋转精度时采用紧配，重型机械采用松配。

工作中是内圈旋转时，轴承内圈配合需要比外圈紧。工作中是外圈旋转时，轴承外圈配合需要比内圈紧。外圆柱是套轴承孔的，应该设计负公差：-0.01到-0.02（MM)。

二、组合装配位置公差设计不合理

问题点：

配合位置设计时没有留间隙，红色槽口偏小，绿色装备件外形偏大装配不上。

问题原因分析：

订单只备注试组装出货，一般编程工程师只对图纸信息做加工编程，不会去改变图纸设计尺寸。相互装配的零件加工位置没有2D图标注公差，工程师按标准公差±0.1加工。当两件都是正差时就会产生装配太紧，两件都是负差时装配就会太松的结果。

优化建议：

两个相互装配的零件设计时应该明确装配要求，要明确紧配还是松配，准确的做法是标公差。紧配的一般装配位置外包件尺寸放公差+0.02、+0.01，内插件外形放公差+0.00、-0.01。松配外包件尺寸放公差+0.1、+0.05，内插件外形放公差-0.05、-0.1，(单位MM)。

大家在参与设计，或投入实际生产时，是否有遇到类似的问题呢？又是怎么解决的？有没有得到一些经验总结？欢迎评论区留言：

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