焊接时出现了像下图一样的明显夹渣缺陷，是什么原因导致的呢？该怎么解决？

焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣。夹渣属于固体夹杂缺陷的一种，是残留在焊缝中的熔渣，根据其成形的情况，可分为线状的、孤立的以及其他形式。夹渣会降低焊缝的塑性和韧性；其尖角往往造成应力集中，特别是在空淬倾向大的焊缝中，尖角顶点常形成裂缝。往往铸件在受应力作用下，焊缝中夹渣处会先出现裂纹并沿展，导致强度下降、焊缝开裂。

出现夹渣的原因主要有以下几点：

1. 焊接电流太小，以致液态金属和熔渣分不清。
2. 焊接速度过快，使熔渣来不及浮起。
3. 多层焊时，层间清理不干净。
4. 焊缝成形系数过小以及焊条电弧焊时焊条角度不正确等。
5. 另外，操作技术不熟练、选用焊条不当、坡口设计加工不合适、焊条直径较粗、焊接区域没打磨干净、焊条药皮渗入焊缝金属、在多层施焊时熔渣没有清除干净、焊接材料与母材化学成分匹配不当等，也易造成夹渣。 

1. 焊件边缘、焊层和焊道之间的熔渣未清除干净。特别是使用碱性焊条，若熔渣未除净，就更容易产生夹渣。
2. 焊接电流太小，熔化金属和熔渣所得到的热量不足，使其流动性降低，而且熔化金属凝固速度快，熔渣来不及浮出。
3. 焊接时，焊条角度和运条方法不恰当，熔渣和铁水分辨不清，把熔渣和熔化金属混杂在一起，阻碍了熔渣的上浮。
4. 基本金属和焊接材料的化学成分不当。例如当熔池内含氧、氮、硫等成分较多时，其产物(氧化物、氮化物、硫化物等)在熔化金属凝固较快的情况下，来不及浮出，就会残留在焊缝中形成夹渣。

那么怎样才能避免夹渣的产生呢？

1. 焊前应将焊接区域120mm范围内铁锈和油污清除干净。
2. 采用具有良好工艺性能的焊条，禁止使用过期、变质和药皮开裂的焊条。
3. 坡口角度不宜过小，坡口内及两侧、层间的熔渣必须清理干净。
4. 选择焊接参数时，电流不可太小，焊接速度不能太快。焊接时随时调整焊条角度及摆动角度。
5. 铸件时浇注系统要使金属液体流动平稳，设置集渣包装置；尽量降低金属液中的硫含量；尽量提高金属液的出炉温度；浇包要保持清洁，应用茶壶式浇包；浇注前可以加入除渣剂，如稻草灰、冰晶石等。 

焊件应选择脱渣性好的焊条；认真地清理层间熔渣；合理地选择焊接工艺参数；调整焊条角度和运条方法。控制电流大小及通电时间，采用适宜直径的焊条；更换焊剂或加入一定比例的萤石，以增加熔渣的流动性；同时适当增加顶压力。

1. 认真清除锈皮和焊层间的熔渣，将凸凹处铲平，然后才能焊接。
2. 选用具有良好工艺性能的焊条，选择合适的焊接电流，减慢焊接速度。增加焊接电流，能改善熔渣浮出条件，有利于防止夹渣的产生。
3. 注意熔渣流动的方向，随时调整焊条角度和运条方法，使熔渣能顺利地浮到熔池表面。
4. 调整焊条药皮或焊剂的化学成分，降低熔渣的熔点和黏度，以利于防止夹渣的产生。